PVD-BESCHICHTUNGEN

PHYSICAL VAPOUR DEPOSITION

INNOVATIVE OBERFLÄCHENTECHNOLOGIE.

Das PVD Verfahren basiert auf der Freisetzung von metallischen Schichtkomponenten wie Titan, Aluminium, Zirkon oder Chrom. Im Hochvakuum werden diese in einen gasförmigen Zustand überführt und deren Teilchen über elektrische Felder und Plasma in Richtung Werkteil 

transportiert. Durch Zugabe einer reaktiven Komponente wie z.B. Stickstoff oder Kohlenstoff verbinden sie sich fest mit der Oberfläche.

Der PVD-Prozess ermöglicht die Abscheidung vonsehr dünnen und auch sehr harten, festhaftenden Schichten. Die gängigsten sind: Titan-Beschichtungen, Titanaluminiumnitrid-Beschichtungen, Titannitrid-Beschichtungen, Chromnitrid-Beschichtungen sowie Titancarbid-Beschichtungen.

Sämtliche von DURIT erstellten PVD-Beschichtungen überzeugen durch ausgezeichnete Haftfestigkeit. Durch PVD-Coatings von DURIT wird der Verschleiß dauerhaft minimiert.

PVD-Beschichtung für ein Umformwerkzeug Tiefziehen
PVD-Beschichtung für ein Umformwerkzeug Tiefziehen

ANWENDUNGSBEISPIELE

 

UMFORMWERKZEUGE, SCHNEIDWERKZEUGE UND STANZWERKZEUGE:

Stempel, Matrizen, Scherwerkzeuge und allgemein bewegliche Elemente wie z.B. Schieber und Führungen

 

SPRITZGUSSFORMEN FÜR KUNSTSTOFF- UND LEICHTMETALLLEGIERUNGEN:

Formoberflächen, Heißkanalwerkzeuge, Auswerfer-Stifte und andere bewegliche Bauteile

 

ZERSPANUNGSWERKZEUGE:

Diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeuge u. a. zur GFK-Bearbeitung

 

SONDERANWENDUNGEN:

Konstruktionsbauteile, Komponenten und Verschleißteile, wie z.B. Gleitringe, Ventilbauteile und Lager

Mischerelement mit PVD-Beschichtung
Mischerelement mit PVD-Beschichtung

EIGENSCHAFTEN

 

» GUTE GLEITFÄHIGKEIT
» NIEDRIGER REIBUNGSKOEFFIZIENT

» OXIDATIONSBESTÄNDIGKEIT

» HOHE HÄRTE

PVD-Beschichtungen realisieren damit weniger Verschleiß bei beanspruchten Bauteilen, Werkzeugen und Komponenten.
 

Ventilkolben mit PVD-Beschichtung
Ventilkolben mit PVD-Beschichtung

» PVD-BESCHICHTUNGEN

BESCHICHTUNG

 

 

HÄRTE
HV 0,05

 

ARBEITS-
TEMPE
RATUR
MAX. IN °C

REIBUNGS-
KOEFFIZIENT

 

VERSCHLEISS-
FESTIGKEIT

 

EIGENSCHAFTEN

 

 

HardTiN® 2600 650 0,7 + gute Korrosionsbeständigkeit
MegaTiN® 2800 - 3100 1000 0,3 ++ hohe Härte und Zähigkeit
HardTiL®  3300  850  0,5 - 0,7  ++  gute Korrosionsbeständigkeit + Zähigkeit
HardTiL ULTRA® 3100 - 3300 1000 0,5 +++  hohe Verschleißfestigkeit
HardCrom® 2200 - 2500 900 0,4 +  gute Korrosionsbeständigkeit
HardTiC®  2700  450  0,2 - 0,3  +  geringer Reibungskoeffizient
DiExtra®  2700/1200  400 0,3  +  niedrige Adhäsionsneigung
DiaPlus® 3300/1400   550  0,3  ++  sehr gute thermische Eigenschaften
MoldLub®  2000 900   0,2  niedrige Adhäsionsneigung
DuraLub® 2800 - 3000 600 0,3 - 0,4 ++ sehr gute thermische Eigenschaften
D-Mold® 2000 - 2500 850 0,3 ++ geringe Adhäsionsneigung
HardSilk® 2600  1100  0,6   sehr hohe Temperaturbeständigkeit
Galaxy® 3600 1100  0,5 - 0,7 ++  sehr hohe Temperaturbeständigkeit
Hardinite® 3500 - 3700  1100  0,5  ++++   gute Zähigkeit
HardTribo®  3000 - 4000 900  0,4  +++   gute Gleiteigenschaften
UltraImpact® 2500 - 3000  1000 - 1100  0,5   ++  sehr gute Stabilität
UltraImpact EXCELL® 2800 - 3000 900 0,3 - 0,4 +++  sehr hohe Verschleißfestigkeit, Gleitfähigkeit
HardCut®  4000 900  0,2   ++++  gute Stabilität